Panoramica del progetto
1. Programma di produzione
600 set/giorno (117/118 piedistallo portante)
2. Requisiti per la linea di lavorazione:
1) Centro di lavorazione NC adatto per linee di produzione automatiche;
2) Morsetto idraulico per camice;
3) Dispositivo di carico e tranciatura automatici e dispositivo di trasporto;
4) Tecnologia di elaborazione complessiva e tempo di ciclo di elaborazione;
Disposizione delle linee di produzione
Disposizione delle linee di produzione
Introduzione alle azioni del robot:
1. Posizionare manualmente i cestelli lavorati grossolanamente e posizionati sul tavolo di carico (Tavoli di carico n. 1 e n. 2) e premere il pulsante per confermare;
2. Il robot si sposta sul vassoio del tavolo di carico n. 1, apre il sistema di visione, afferra e sposta rispettivamente le parti A e B verso la stazione di visione angolare per attendere le istruzioni di carico;
3. L'istruzione di caricamento viene inviata dalla stazione di riconoscimento angolare. Il robot posiziona il pezzo n. 1 nell'area di posizionamento della piattaforma girevole. Ruota la piattaforma girevole e avvia il sistema di riconoscimento angolare, determina la posizione angolare, arresta la piattaforma girevole e completa il riconoscimento angolare del pezzo n. 1;
4. Il sistema di riconoscimento angolare invia il comando di tranciatura, il robot preleva il pezzo n. 1 e inserisce il pezzo n. 2 per l'identificazione. La piattaforma girevole ruota e il sistema di riconoscimento angolare si avvia per determinare la posizione angolare. La piattaforma girevole si ferma e il riconoscimento angolare del pezzo n. 2 è completato, quindi viene inviato il comando di tranciatura;
5. Il robot riceve il comando di tranciatura dal tornio verticale n. 1 e si sposta nella posizione di carico e tranciatura del tornio verticale n. 1 per la tranciatura e il carico del materiale. Al termine dell'operazione, inizia il ciclo di lavorazione del pezzo singolo del tornio verticale;
6. Il robot preleva i prodotti finiti dal tornio verticale n. 1 e li posiziona nella posizione n. 1 sul tavolo portapezzo;
7. Il robot riceve il comando di tranciatura del tornio verticale n. 2, si sposta nella posizione di carico e tranciatura del tornio verticale n. 2 per la tranciatura e il carico del materiale, quindi l'azione è completata e inizia il ciclo di lavorazione del singolo pezzo del tornio verticale;
8. Il robot preleva i prodotti finiti dal tornio verticale n. 2 e li posiziona nella posizione n. 2 sul tavolo portapezzo;
9. Il robot attende il comando di blanking dalla lavorazione verticale;
10. La macchina verticale invia il comando di tranciatura e il robot si sposta nella posizione di carico e tranciatura della macchina verticale, afferra e sposta i pezzi delle stazioni n. 1 e n. 2 rispettivamente sul vassoio di tranciatura e posiziona i pezzi sul vassoio; il robot si sposta sul tavolo a rulli per afferrare e inviare i pezzi n. 1 e n. 2 rispettivamente alle posizioni di carico e tranciatura della macchina verticale e posiziona i pezzi n. 1 e n. 2 nell'area di posizionamento delle stazioni n. 1 e n. 2 della pinza idraulica rispettivamente per completare il carico della macchina verticale. Il robot si sposta fuori dalla distanza di sicurezza della macchina verticale e avvia un singolo ciclo di lavorazione;
11. Il robot si sposta sul vassoio di carico n. 1 e si prepara per l'avvio del programma del ciclo secondario;
Descrizione:
1. Il robot preleva 16 pezzi (uno strato) dal vassoio di carico. Riposiziona la pinza a ventosa e posiziona la piastra divisoria nel cestello di stoccaggio temporaneo;
2. Il robot imballa 16 pezzi (uno strato) sul vassoio di chiusura. Il robot deve sostituire la pinza a ventosa una volta e posizionare la piastra di separazione sulla superficie di separazione dei pezzi dal cestello di stoccaggio temporaneo;
3. In base alla frequenza di ispezione, assicurarsi che il robot posizioni un pezzo sul tavolo di campionamento manuale;
1 | Il calendario del ciclo di lavorazione | ||||||||||||||
2 | Cliente | Materiale del pezzo in lavorazione | QT450-10-GB/T1348 | Modello di macchina utensile | Numero di archivio | ||||||||||
3 | Nome del prodotto | 117 Sede del cuscinetto | Disegno n. | DZ90129320117 | Data di preparazione | 2020.01.04 | Preparato da | ||||||||
4 | Fase del processo | Coltello n. | contenuto di lavorazione | Nome dello strumento | Diametro di taglio | Velocità di taglio | Velocità di rotazione | Avanzamento per giro | Alimentazione tramite macchina utensile | Numero di talee | Ogni processo | Tempo di lavorazione | Tempo di inattività | Tempo di rotazione a quattro assi | Tempo di cambio utensile |
5 | NO. | NO. | Desorizioni | Utensili | D mm | n | R pm | mm/Rev | mm/min | Volte | mm | Secondo | Secondo | Secondo | |
6 |  | ||||||||||||||
7 | 1 | T01 | Fresatura della superficie del foro di montaggio | Diametro della fresa a 40 facce | 40,00 | 180 | 1433 | 1,00 | 1433 | 8 | 40.0 | 13.40 | 8 | 4 | |
8 | Forare i fori di montaggio DIA 17 | TRAPANO COMBINATO DIA 17 | 17.00 | 100 | 1873 | 0,25 | 468 | 8 | 32.0 | 32,80 | 8 | 4 | |||
9 | T03 | Smussatura posteriore del foro DIA 17 | Fresa per smussatura inversa | 16.00 | 150 | 2986 | 0,30 | 896 | 8 | 30.0 | 16.08 | 16 | 4 | ||
10 | Descrizione: | Tempo di taglio: | 62 | Secondo | Tempo per il serraggio con il dispositivo di fissaggio e per il caricamento e la tranciatura dei materiali: | 30.00 | Secondo | ||||||||
11 | Tempo ausiliario: | 44 | Secondo | Ore di lavorazione totali: | 136.27 | Secondo | |||||||||
1 | Il calendario del ciclo di lavorazione | |||||||||||||||||
2 | Cliente | Materiale del pezzo in lavorazione | QT450-10-GB/T1348 | Modello di macchina utensile | Numero di archivio | |||||||||||||
3 | Nome del prodotto | 118 Sede del cuscinetto | Disegno n. | DZ90129320118 | Data di preparazione | 2020.01.04 | Preparato da | |||||||||||
4 | Fase del processo | Coltello n. | contenuto di lavorazione | Nome dello strumento | Diametro di taglio | Velocità di taglio | Velocità di rotazione | Avanzamento per giro | alimentazione tramite macchina utensile | Numero di talee | Ogni processo | Tempo di lavorazione | Tempo di inattività | Tempo di rotazione a quattro assi | Tempo di cambio utensile | |||
5 | NO. | NO. | Desorizioni | Utensili | D mm | n | R pm | mm/Rev | mm/min | Volte | mm | Secondo | Secondo | Secondo | ||||
6 |  | |||||||||||||||||
7 | 1 | T01 | Fresatura della superficie del foro di montaggio | Diametro della fresa a 40 facce | 40,00 | 180 | 1433 | 1,00 | 1433 | 8 | 40.0 | 13.40 | 8 | 4 | ||||
8 | T02 | Forare i fori di montaggio DIA 17 | TRAPANO COMBINATO DIA 17 | 17.00 | 100 | 1873 | 0,25 | 468 | 8 | 32.0 | 32,80 | 8 | 4 | |||||
9 | T03 | Smussatura posteriore del foro DIA 17 | Fresa per smussatura inversa | 16.00 | 150 | 2986 | 0,30 | 896 | 8 | 30.0 | 16.08 | 16 | 4 | |||||
10 | Descrizione: | Tempo di taglio: | 62 | Secondo | Tempo per il serraggio con il dispositivo di fissaggio e per il caricamento e la tranciatura dei materiali: | 30.00 | Secondo | |||||||||||
11 | Tempo ausiliario: | 44 | Secondo | Ore di lavorazione totali: | 136.27 | Secondo | ||||||||||||
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Area di copertura della linea di produzione
Introduzione dei principali componenti funzionali della linea di produzione
Introduzione del sistema di caricamento e tranciatura
L'attrezzatura di stoccaggio per la linea di produzione automatica in questo schema è: il vassoio impilato (la quantità di pezzi da imballare su ciascun vassoio deve essere concordata con il cliente) e il posizionamento del pezzo in lavorazione nel vassoio deve essere determinato dopo aver fornito un disegno 3D del pezzo grezzo o dell'oggetto reale.
1. Gli operai imballano i pezzi lavorati grossolanamente sul vassoio del materiale (come mostrato in figura) e li sollevano con un carrello elevatore fino alla posizione designata;
2. Dopo aver riposizionato il vassoio del carrello elevatore, premere manualmente il pulsante per confermare;
3. Il robot afferra il pezzo in lavorazione per eseguire il lavoro di caricamento;
Introduzione dell'asse di movimento del robot
La struttura è composta da un robot articolato, un servomotore e un sistema di trasmissione a pignone e cremagliera, in modo che il robot possa compiere movimenti rettilinei avanti e indietro. Realizza la funzione di un robot che serve più macchine utensili e afferra pezzi in lavorazione in diverse stazioni, aumentando così la copertura operativa dei robot articolati;
Il binario mobile utilizza la base saldata con tubi in acciaio ed è azionato da servomotore, pignone e cremagliera, per aumentare la copertura di lavoro del robot articolato e migliorare efficacemente il tasso di utilizzo del robot; Il binario mobile è installato a terra;
Robot Chenxuan: SDCX-RB500
| Dati di base | |
| Tipo | SDCX-RB500 |
| Numero di assi | 6 |
| Copertura massima | 2101 millimetri |
| Ripetibilità della posa (ISO 9283) | ±0,05 mm |
| Peso | 553 kg |
| Classificazione di protezione del robot | Grado di protezione, IP65 / IP67polso in linea(IEC 60529) |
| Posizione di montaggio | Soffitto, angolo di inclinazione consentito ≤ 0º |
| Finitura superficiale, verniciatura | Telaio di base: nero (RAL 9005) |
| Temperatura ambiente | |
| Operazione | da 283 K a 328 K (da 0 °C a +55 °C) |
| Stoccaggio e trasporto | da 233 K a 333 K (da -40 °C a +60 °C) |
Grazie all'ampia gamma di movimento nella parte posteriore e inferiore del robot, il modello può essere montato con sollevamento a soffitto. Grazie alla larghezza laterale ridotta al minimo, è possibile installarlo a stretto contatto con il robot, la pinza o il pezzo in lavorazione adiacenti. Movimento ad alta velocità dalla posizione di standby a quella di lavoro e posizionamento rapido durante gli spostamenti a breve distanza.
Meccanismo intelligente di caricamento e pinza di tranciatura del robot
Meccanismo a pinza per piastra di partizione del robot
Descrizione:
1. Considerate le caratteristiche di questa parte, utilizziamo il metodo di supporto esterno a tre griffe per caricare e tranciare i materiali, che può realizzare una rapida tornitura delle parti nella macchina utensile;
2. Il meccanismo è dotato di un sensore di rilevamento della posizione e di un sensore di pressione per rilevare se lo stato di serraggio e la pressione delle parti sono normali;
3. Il meccanismo è dotato di un pressurizzatore e il pezzo in lavorazione non cadrà in breve tempo in caso di interruzione di corrente e di interruzione del gas del circuito dell'aria principale;
4. È stato adottato un dispositivo di cambio manuale. Il meccanismo di cambio pinza consente di completare rapidamente il serraggio di materiali diversi.
Introduzione del dispositivo di cambio pinze
Il dispositivo di cambio pinze di precisione viene utilizzato per sostituire rapidamente pinze robotiche, estremità degli utensili e altri attuatori. Riduce i tempi di fermo macchina e aumenta la flessibilità del robot, con le seguenti caratteristiche:
1. Sbloccare e serrare la pressione dell'aria;
2. Possono essere utilizzati vari moduli di potenza, liquidi e gas;
3. La configurazione standard consente una connessione rapida alla fonte d'aria;
4. Le agenzie assicurative specializzate possono prevenire il rischio di interruzione accidentale del gas;
5. Nessuna forza di reazione della molla; 6. Applicabile al campo dell'automazione;
Introduzione al sistema di visione - Telecamera industriale
1. La telecamera adotta chip CCD e CMDS di alta qualità, che presentano le caratteristiche di elevato rapporto di risoluzione, elevata sensibilità, elevato rapporto segnale-frequenza, ampia gamma dinamica, eccellente qualità delle immagini e capacità di ripristino del colore di prima classe;
2. La telecamera Area Array ha due modalità di trasmissione dati: interfaccia GIGabit Ethernet (GigE) e interfaccia USB3.0;
3. La telecamera ha una struttura compatta, un aspetto compatto, è leggera e facile da installare. Alta velocità di trasmissione, forte capacità anti-interferenza, output stabile di immagini di alta qualità; è applicabile alla lettura di codici, al rilevamento di difetti, al DCR e al riconoscimento di pattern; la telecamera a colori ha una forte capacità di ripristino del colore, adatta a scenari con elevati requisiti di riconoscimento del colore;
Introduzione del sistema di riconoscimento automatico angolare
Introduzione alla funzione
1. Il robot preleva i pezzi dai cestelli di carico e li invia all'area di posizionamento del piatto girevole;
2. Il giradischi ruota sotto la spinta del servomotore;
3. Il sistema visivo (telecamera industriale) lavora per identificare la posizione angolare e il piatto girevole si ferma per determinare la posizione angolare richiesta;
4. Il robot estrae il pezzo in lavorazione e ne inserisce un altro per l'identificazione angolare;
Introduzione al tavolo ribaltabile per pezzi in lavorazione
Stazione di ribaltamento:
1. Il robot prende il pezzo in lavorazione e lo posiziona nell'area di posizionamento sul tavolo a rulli (la stazione di sinistra nella figura);
2. Il robot afferra il pezzo da lavorare dall'alto per realizzarne il ribaltamento;
Tavolo di posizionamento delle pinze robotiche
Introduzione alla funzione
1. Dopo aver caricato ogni strato di parti, la piastra divisoria a strati deve essere posizionata nel cestello di stoccaggio temporaneo per le piastre divisorie;
2. Il robot può essere sostituito rapidamente con le pinze a ventosa tramite il dispositivo di cambio pinze e rimuovere le piastre di separazione;
3. Dopo aver posizionato correttamente le piastre di separazione, rimuovere la pinza a ventosa e sostituirla con la pinza pneumatica per continuare con il caricamento e la tranciatura dei materiali;
Cestello per lo stoccaggio temporaneo delle piastre divisorie
Introduzione alla funzione
1. Viene progettato e pianificato un cestello temporaneo per le piastre di separazione, in quanto le piastre di separazione per il carico vengono ritirate per prime e quelle per la tranciatura vengono utilizzate in seguito;
2. Le piastre divisorie di carico sono posizionate manualmente e hanno una consistenza scadente. Dopo aver inserito la piastra divisoria nel cestello di stoccaggio temporaneo, il robot può estrarla e posizionarla ordinatamente;
Tabella di campionamento manuale
Descrizione:
1. Impostare diverse frequenze di campionamento casuale manuale per le diverse fasi di produzione, in modo da poter supervisionare efficacemente l'efficacia della misurazione online;
2. Istruzioni per l'uso: il manipolatore posizionerà il pezzo sul tavolo di campionamento in base alla frequenza impostata manualmente e si accenderà una luce rossa. L'ispettore premerà il pulsante per trasportare il pezzo nell'area di sicurezza esterna alla protezione, estrarrà il pezzo per la misurazione e lo riporrà separatamente dopo la misurazione;
Componenti protettivi
È composto da un profilo in alluminio leggero (40×40) + rete (50×50), e il touch screen e il pulsante di arresto di emergenza possono essere integrati nei componenti protettivi, integrando sicurezza ed estetica.
Introduzione del dispositivo idraulico OP20
Istruzioni per l'elaborazione:
1. Prendere il foro interno φ165 come foro di base, prendere il riferimento D come piano di base e prendere l'arco esterno del mozzo dei due fori di montaggio come limite angolare;
2. Controllare l'azione di allentamento e pressatura della piastra di pressatura tramite il comando della macchina utensile M per completare la lavorazione di smussatura del piano superiore del bossolo del foro di montaggio, del foro di montaggio 8-φ17 e di entrambe le estremità del foro;
3. Il dispositivo ha le funzioni di posizionamento, serraggio automatico, rilevamento della tenuta d'aria, allentamento automatico, espulsione automatica, scarico automatico dei trucioli e pulizia automatica del piano di riferimento di posizionamento;
Requisiti delle attrezzature per la linea di produzione
1. Il morsetto dell'attrezzatura della linea di produzione ha le funzioni di serraggio e allentamento automatici e realizza funzioni di serraggio e allentamento automatiche sotto il controllo dei segnali del sistema manipolatore per cooperare con l'azione di carico e tranciatura;
2. La posizione del lucernario o il modulo della porta automatica devono essere riservati alla piastra metallica dell'attrezzatura della linea di produzione, per coordinarsi con il segnale di controllo elettrico e la comunicazione del manipolatore della nostra azienda;
3. L'attrezzatura della linea di produzione comunica con il manipolatore tramite la modalità di connessione del connettore per carichi pesanti (o spina aeronautica);
4. L'attrezzatura della linea di produzione ha uno spazio interno (di interferenza) più grande dell'intervallo sicuro di azione della ganascia del manipolatore;
5. L'attrezzatura della linea di produzione deve garantire che non vi siano residui di trucioli di ferro sulla superficie di posizionamento del morsetto. Se necessario, il soffiaggio d'aria deve essere aumentato per la pulizia (il mandrino deve ruotare durante la pulizia);
6. L'attrezzatura della linea di produzione ha una buona capacità di rottura del truciolo. Se necessario, può essere aggiunto il dispositivo ausiliario di rottura del truciolo ad alta pressione della nostra azienda;
7. Quando l'attrezzatura della linea di produzione richiede l'arresto preciso del mandrino della macchina utensile, aggiungere questa funzione e fornire i segnali elettrici corrispondenti;
Introduzione del tornio verticale VTC-W9035
Il tornio verticale VTC-W9035 NC è adatto alla lavorazione di parti rotanti come ingranaggi grezzi, flange e gusci di forme speciali, ed è particolarmente indicato per la tornitura precisa, efficiente e a basso costo di componenti come dischi, mozzi, dischi freno, corpi pompa, corpi valvola e gusci. La macchina utensile presenta i vantaggi di una buona rigidità complessiva, elevata precisione, elevata velocità di asportazione del metallo per unità di tempo, buona conservazione della precisione, elevata affidabilità, facile manutenzione, ecc. e un'ampia gamma di applicazioni. Produzione in linea, elevata efficienza e bassi costi.
| Tipo di modello | VTC-W9035 |
| Diametro massimo di tornitura del corpo del letto | Φ900 mm |
| Diametro massimo di tornitura sulla piastra scorrevole | Φ590 mm |
| Diametro massimo di tornitura del pezzo in lavorazione | Φ850 mm |
| Lunghezza massima di tornitura del pezzo | 700 millimetri |
| Gamma di velocità del mandrino | 20-900 giri/min |
| Sistema | FANUC 0i - TF |
| Corsa massima dell'asse X/Z | 600/800 millimetri |
| Velocità di movimento rapida dell'asse X/Z | 20/20 metri/min |
| Lunghezza, larghezza e altezza della macchina utensile | 3550*2200*3950 millimetri |
| Progetti | Unità | Parametro | |
| Gamma di elaborazione | Corsa dell'asse X | mm | 1100 |
| Corsa dell'asse X | mm | 610 | |
| Corsa dell'asse X | mm | 610 | |
| Distanza dal naso del mandrino al banco di lavoro | mm | 150～760 | |
| Banco da lavoro | Dimensioni del banco da lavoro | mm | 1200×600 |
| Carico massimo del banco da lavoro | kg | 1000 | |
| Scanalatura a T (dimensione×quantità×spaziatura) | mm | 18×5×100 | |
| Alimentazione | Velocità di avanzamento elevata degli assi X/Y/Z | metri al minuto | 36/36/24 |
| Mandrino | Modalità di guida | Tipo di cintura | |
| Cono del mandrino | BT40 | ||
| Velocità massima di funzionamento | giri/min | 8000 | |
| Potenza (nominale/massima) | KW | 11/18.5 | |
| Coppia (nominale/massima) | N·m | 52,5/118 | |
| Precisione | Precisione di posizionamento degli assi X/Y/Z (circuito semichiuso) | mm | 0,008 (lunghezza totale) |
| Precisione di ripetizione degli assi X/Y/Z (ciclo semichiuso) | mm | 0,005 (lunghezza totale) | |
| Magazzino utensili | Tipo | Disco | |
| Capacità del magazzino utensili | 24 | ||
| Dimensione massima dell'utensile(Diametro utensile completo/diametro utensile adiacente vuoto/lunghezza) | mm | Φ78/Φ150/ 300 | |
| Peso massimo dell'utensile | kg | 8 | |
| Varie | Pressione di alimentazione dell'aria | MPa | 0,65 |
| Capacità di potenza | KVA | 25 | |
| Dimensioni complessive della macchina utensile (lunghezza×larghezza×altezza) | mm | 2900×2800×3200 | |
| Peso della macchina utensile | kg | 7000 | |
